ERP-Optimierung

Die Herausforderung besteht darin, die richtige Balance zwischen Sicherung der Liquidität, Reduktion von Pönalen, Kontrollieren von Mehrkosten und Teuerung und der Sicherstellung zukünftiger Kundenaufträge zu finden. Diese Ziele stehen im Widerspruch zueinander.

Fokussiert lässt sich das Ziel als Liquiditätssicherung unter gleichzeitiger Berücksichtigung der Kundenstruktur formulieren. 

•     Die Sicherung der Liquidität hat oberste Priorität in Krisenzeiten. Mit einem neuartigen Planungsansatz sowie einer zentralen Steuerung sämtlicher Zahlungsflüsse können sich Hersteller und deren Lieferanten kurzfristig Entscheidungsfreiräume schaffen.

•    Große Störungen in Lieferketten lassen sich nicht durch klassische Methode wie Kapazitätserweiterung und double sourcing lösen. Investitions- und vor allem Zeitbedarf und vorgelagerte Lieferanten lassen diesen Ansatz entweder rasch scheitern oder verzögern in zu lange.

•     Das klassische Konzept der Stammdaten hat für alle Teile mit gestörten Lieferketten ausgedient. Nur die tägliche Aktualisierung dieser Daten ermöglicht dem ERP System Planläufe welche als Entscheidungsgrundlage dienen können.

•      Ein erweiterter Blick auf die Lieferketten und andere Ansätze ermöglicht eine schnelle Verbesserung und Stabilisierung der aktuellen und zukünftigen Versorgungssituation. 

In vielen Unternehmen gibt es nur eine eingeschränkte Kommunikation zwischen der Logistik und dem Vertrieb. Häufig werden auch die Entwicklung und Konstruktion zu spät oder gar nicht einbezogen. Integriert man diese Gruppen auf Tagesbasis und stellt ihnen aktualisierte und konzertierte Daten zur Verfügung dann gewinnt das Unternehmen schnell an Fokus und Orientierung. Die Basis dafür bildet eine datenbasierte tagesaktuelle Verknüpfung von Vertrieb, Fertigung, Einkauf und Technik. 

Eine permanente Analyse der Fehlteile, also Anzahl, Trend, Varianz, Lieferfristen, Liefertreue, Preise und deren Auswirkungen zeigt auf wo die echten Probleme und deren Ursachen liegen.

Eine Projektion von 3 bis 12 Monate anhand von Standardfunktionen des ERP-Systems für Massenfertiger und Planungsstücklisten für den Sondermaschinenbau schafft eine Datengrundlage für den Bedarf an Teilen und Kapazitäten.

Wir wissen jetzt, bei welchen Teilen es für welche Produkte und Kunden wieviel Lieferverzögerung auftritt und was das den Betrieb insgesamt kostet. Außerdem wissen wir welche Lieferanten mit welchen Teilen uns im Stich ließen. Diese Faktenlage lässt sich in die nahe Zukunft projizieren.

Zielfunktion

In der betrieblichen Realität gibt es immer Interessensgruppen welche „nur“ ihre Sicht sehen. Dies könnte mittels einer Linearkombination abgebildet werden. Normalerweise fokussiert man sich auf eines der folgenden Ziele.

·   Marge optimieren (je nach Vertragswerk bringt sogar das Verzögern Vorteile, wenn  

     die Teuerung besser einbezogen werden kann) 

·   Pönalen vermeiden oder reduzieren

·   Cashflow optimieren

·   Wahren der Kundeninteressen

Um die Dinge einfacher zu gestalten, empfehlen wir als Ziel die Liquiditätssicherung unter Berücksichtigung der Kundenstruktur.

Diese Maßnahmen bilden die eigentliche Ursache für die Zieloptimierung. Die unten erwähnten Optimierungsprogramme dienen nur der Auswahl und Planung einer Teilmenge dieser möglichen Maßnahmen. Wichtig ist eine Quantifizierung der Maßnahmen bezüglich Kosten und Termine.

Diese Maßnahmen bilden die eigentliche Ursache für die Zieloptimierung. Die unten erwähnten Optimierungsprogramme dienen nur der Auswahl und Planung einer Teilmenge dieser möglichen Maßnahmen. Wichtig ist eine Quantifizierung der Maßnahmen bezüglich Kosten und Termine.

• Outsourcing stärker nutzen. Man erweitert die Basis der verlängerten Werkbank. Kapazität ist in der aktuellen Wirtschaftslage vorhanden. Bsp. Metallverarbeitung.
• Komponenteneinkauf erweitern (neue Quellen, ähnliche Komponenten, 2nd Hand)
• Weitere Lieferanten (z.B. Distributoren) nutzen
• Auch bei vertretbarem Mehraufwand bei Lieferanten vorziehen. Bsp. Beschichtungen kurzfristig vorziehen lassen und die Mehrkosten, welche dem Lieferanten durch fehlende Batch-Optimierung entstehen, übernehmen.
• Nicht verfügbare Serienteile als Sonderteile nachbauen lassen. Bsp. Servomotoren, Standardgetriebe.

•  Überstunden einsetzen
• Backsourcing von Teilen welche intern gefertigt werden können.
• Produkt oder Baugruppe umkonstruieren auf Stand mit verfügbaren Teilen (meist vorletztes Entwicklungsstadion) bringen
• Spezifikationen anpassen (damit lässt sich das Lieferantenfeld erweitern)

Dies ist eine MRP Standardfunktion. Eventuell müssen die Produkt- und Projekt-Daten mit den Fehlteilen verlinkt werden. Dies geschieht über die Stücklisten. Die meisten ERP-Systeme haben diese Standardfunktion. Jetzt ist ersichtlich welches Fehlteil welche Baugruppe welcher Maschine um wieviel verzögert respektive verzögern wird.

In den 50er Jahren des letzten Jahrhunderts entwickelten Richard Bellman in Kalifornien und Lew Pontryagin in Moskau Algorithmen zur optimierten Lösung komplexer Probleme.  Danach optimiert er den Einsatz aller zur Verfügung stehenden Maßnahme bezüglich der festgelegten Zielfunktionen.

• Welches sind die besten Maßnahmen? Alle, einige, nur eine? Wieviel von jeder Maßnahme wird eingesetzt?
• Bestehen Konflikte zwischen den einzelnen Optionen?
• Ableiten der operativen Maßnahmen für Beschaffung und Fertigung für den aktuellen Tag.
• Projektion der Maßnahmen die kommenden Wochen und Monate. 

•  Eingriffe in die Fertigungssteuerung
•  Eingriffe in die Beschaffung 

     Nur mittels einer Nachführung dieser Daten kann die Optimierung umgesetzt werden. Es besteht kein paralleles System neben dem ERP.

Geänderte Lieferfristen, Preise, Abrufmengen werden periodisch angepasst. Diese Daten dienen sowohl als Input für folgenden Berechnungen der optimalen Steuerung wie auch für den nächsten ERP-Lauf.

Weitere mögliche Mutationen der Stammdaten wie Lieferfrist, Liefermenge und Preise /Kosten, welche nicht direkt an den Fehlteilen hängen nachführen.

Dies Alles kann mit einem Batch-Job erledigt werden.

Klassischer MRP-Lauf bestehend aus Fertigungsaufträgen, deren Reihenfolge, Kapazitätsplanung für Maschinen und Personal, Bestellungen. Er schafft die Basis für den nächsten Optimierungszyklus.

Es empfiehlt sich, die getroffenen Maßnahmen auf Wochen- und Monatsbasis auf deren Wirksamkeit zu überprüfen. Abweichungen entstehen nicht nur durch die Umsetzung, sondern auch durch Umdisposition der Kunden und erneute Änderungen der Liefertermin und -mengen durch die Lieferanten.

•  Aufzeigen weiterer Verbesserungspotentiale
•  Aktualisieren der Bewertung der Lieferanten
•  Lohnt der Mehraufwand das Ergebnis?